Impostare il controllo dinamico della disponibilità

Nella gestione stock vengono eseguiti due tipi di controllo della disponibilità:

Controllo della disponibilità in fase di acquisizione di impegni

Controllo della disponibilità in fase di acquisizione di movimenti merci

Il sistema controlla se il materiale da prelevare è disponibile e invia un messaggio.

Nota:

Il controllo della disponibilità viene eseguito solo se: nel record anagrafico materiale viene aggiornato un gruppo di controllo per il controllo della disponibilità (dati pianificazione MRP) nel customizing una regola di controllo viene attribuita alla transazione.

L'utente può definire per ogni tipo movimento, quale tipo di messaggio viene visualizzato (Oggetto Tipo di messaggio) quali regole di controllo sono previste (Oggetto Regola di controllo) per ogni gruppo e regola di controllo,  quali oggetti (documenti, stock fabbisogni) vengono inclusi nel controllo disponibilità (Oggetto Definire regola controllo). per ogni transazione della gestione stock, quale regola di controllo è valida (Oggetto Codice transazione)

Parametrizzazione standard Nella parametrizzazione standard il tipo di messaggio A (Avvertimento in caso di non disponibilità, altrimenti nessun messaggio) viene impostato in tutti i tipi di movimento rilevanti. Per la gestione stock è prevista la regola di controllo 03.

Suggerimento:

SAP suggerisce di utilizzare la versione standard. In questo caso non è necessario eseguire altre attività.

Le regole di controllo vengono utilizzate da altre applicazioni (vendite) e possono anche essere aggiornate dall'utente. Se si intende definire nuove regole di controllo o modificare regole esistenti, SAP suggerisce di collegarsi con le altre applicazioni (Vendite, Pianificazione MRP).

Attività:

1. Definire in quali tipi di movimento deve essere eseguito un controllo di disponibilità e quale tipo di messaggio viene visualizzato.

2. Verificare le regole di controllo che si intende utilizzare nella gestione stock. Definire eventualmente una nuova regola di controllo e per ogni gruppo di controllo quali oggetti vengono inclusi in questa regola nel controllo della disponibilità.

3. Controllare per ogni transazione le regole per il controllo della disponibilità. Attribuire alle transazioni altre regole di controllo.

What is Backflushing?

What is Backflushing?

Back flushing is nothing but automatic goods issue. System will automatically posts the goods issue when you confirm the operations.You have no need to make manual issue. It will reduce the effort. 

A D V E R T I S E M E N T

Backflushing is automatic accounting (Goods issues - 261 mvt) of material consumed for production, at the time of confirmation. Eg. When a 4 wheeler automobile is rolled out from assy line, 4 wheels & Tyres are deemed to be consumed and issued to production order automatically by way of backflushing by the system. 

Assy line picks the material from stores/ Assy line and use. 

No Physical issue & Manual posting ( Goods Issue) by Stores. 

Backflush is used for material which are a must and having fixed relationship.

This can be configured in MRP2 Screen,Work centre, Routing and production order. 

Each has some special function. 

If you configure this in routing or production order you have no need to activate this in MRP2 or Work center screen.

MRP2 Screen defines whether material components are backflushed are to be made at the work center. 

When we do the back flush the backlogs are being created for the BOM components and we are getting the message "Backlogs from backflush were created or changed" - its just an informative message.  Do you think this has got something to do with the negative postings ?

Backlogs are created due to different reasons.

This message tells that "there is no sufficient stocks for the bom component/not able to backflush all the material due to plant data locked etc" at the time of backflushing the BOM Material and hence the Post-processing list is created that you have to Re-process for stock updation of each material.

To avoid this you can confirm the following things.
1.Ensure that suffecicient stock is available in the backflushing locations of each materail.
2.To prevent the generation of "post-processing list" you can block the BOM from getting backflushed if sufficient stock is not available in specified location for the BOM COMPONENTS. To do this change the "REM profile" to "002"in MRP4 view for the BOM MATERIAL.(if the profile is not available you can crate it through SPRO).
3. To clear the existing Backlog use transcation MF47 and re-process(be ensure that required stocks is available for each bom component)